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檢查用于航空航天工業的成型的金屬緊固件是至關重要的，這樣能保證零缺陷以策安全，以及確保實現能勝任關鍵任務的性能。用來完成這一工作的傳統方法是根據尺寸來機械分揀或用光學比較儀來手動分揀。然而傳統方法歷來難以檢查內部螺紋的微小缺陷，如缺口、裂縫、焊接飛濺或螺紋短缺。 
檢查緊固孔及其螺紋的直壁是很難的，因為它的尺寸很小，用肉眼很難檢查。這種檢查過程不僅緩慢，而且具有人為傾向性，容易出現人為錯誤，特別是長時間疲勞狀態會降低檢查的準確度。 
“因為我們的很多零件如小的燃油管件和聯軸節都是安全部件，我們的客戶不會接受任何不能保證100%質量的產品，所以我們必須非常仔細地檢查關鍵的部位，包括內部螺紋。”H&L Tool公司運營副總裁Chuck Abbate說。該公司是一家通過ISO-TS 16949:2009注冊的精密車削和冷彎成型緊固件產品的制造商。“我們需要確保所有的內部特征是完美的。” 
然而，即使是攝像機和激光設備，也難以檢測所需的零件內部特征，而且孔或凹槽越深，這項工作就變得越有挑戰性。 
“當在一臺機器上檢查內部特征時，出現的問題之一就是電鍍顏色不同，以及不同的光照條件，”Abbate說，“重要的是這臺機器要確定它檢測的地方，它真正檢測的要是零件本身，而不是強光或陰影。” 
為了幫助制造商確保其生產的緊固件零缺陷，大量的先進高速分揀技術正在讓速度較慢、不太可靠的傳統方法成為昨日黃花。 
為了確保其聯結器、管螺母和內螺紋螺母的零缺陷，Abbate轉而使用來自General Inspection公司的GI-100DT高速視覺測量設備，這家公司是開發高速測量和分揀緊固件檢測系統的生產商。 
該設備使用一系列正面光和背光攝像頭來計算零件的高度、輪廓以及內徑和外徑，還具有：能一次同時檢測零件多個面的表面缺陷的軸向查看器；能檢查冶金缺陷連同電鍍或硬度變化的渦流能力；能檢查內螺紋的攝像機。 
由于具有360°內螺紋檢測的能力，General Inspection設備集合了孔檢測光學元件，以反映和測量孔的底部和直壁。因而可以獲取內螺紋的細節，并檢測非常小的缺陷，如焊接飛濺、螺紋撕裂、螺紋擴張、螺紋缺口、螺紋短缺以及單個螺紋的損壞。 
“ 它是我見過唯一能完全查看零件內部的分揀設備，”Abbate說，“攝像機上的不同類型的特殊鏡頭能非常出色地完成檢查所有內部細節的工作，這種能力我們以前從未在其他機器上見過。” 
根據Abbate所說，這臺機器能出色地完成區分零件內部細節處于強光還是陰影的工作。他特別提到了能在檢測過程中穩定零件的刻度盤式玻璃工作臺，它能同時查看零件的頂部和底部。這種零件穩定性能改進圖像分析、數據的捕捉和精度，而同時檢查零件頂部和底部這一步驟能加速檢測過程。 
“讓我們來看看這臺設備是如何將零件呈現在攝像機前的，”Abbate補充說，“因為零件是垂直地豎立在玻璃刻度盤式的工作臺上的，具有凸透鏡的攝像機可以向下直接看到零件的底部，并且能360°環繞零件從任意一個面來檢查。這就是我們想要的100%分揀，你不會錯過任何細節。” 
Abbate表示，傳統的V軌模型檢測設備成30°傾角放置零件，這多少會限制能查看的零件內部。 
“例如，其他機器不能看到聯結器的密封表面，因為它們是從一個角度來查看。”Abbate表示。 
“借助玻璃刻度盤式工作臺，我們可以在同一時間查看零件的頂部和底部。對于像聯軸節這樣的雙面都需要查看細節的零件來說，這讓我們只需檢查一次零件，而不需要兩次。”Abbate補充說。 
根據Abbate所說，軸向查看器還允許一次檢測一個零件的6個任何不連續面。借助這種能力，攝像機就能同時查看緊固件的頂端和側面。 
Abbate還提到了該設備的渦流能力能檢測任何冶金缺陷，包括電鍍或硬度的變化，因而能提供他們所需的高效、零缺陷的緊固件分揀能力。 
“我們發現這種新的系統至少比手工分揀快10倍，也比那些只能檢測零件外部細節的分揀設備更為有效。對于那些生產內螺紋緊固件或連接器的公司來說，這是一個必須擁有的工具。”Abbate總結說。